AMDEC
& CONTROLE QUALITE
EN TEMPS REEL
LA SOLUTION GEMTECH
SYNTHESE DE LA SOLUTION AMDEC
TEMPS REEL:
L’AMDEC
a commencé aux USA en 1950, et en Europe vers 1970.
Le but principal de cette technique est de répertorier,
archiver, en vue d’une analyse ultérieure des
différents modes de défaillance d’un
système de production industrielle. Cette analyse
aboutit en général à des actions préventives,
dans le but d’améliorer la productivité
et par conséquent la compétitivité
industrielle
dans son ensemble.
L’un des inconvénients majeurs de la mise en
place de l’AMDEC, réside dans la saisie manuelle
des causes de défaillance, des heures d’arrêt
et de reprise de la production, ensuite le traitement des
données enregistrées par les responsables
de la production au niveau des programmes: sans aucune possibilité
de croisement des données, le tracé des courbes,
et la faible capacité d’analyses, font que
le système d’enregistrement en manuel et de
traitement ultérieur reste très lourd à
gérer.
Un grand nombre d’entreprises ont purement et simplement
abandonné cette démarche qui ralenti la marche
normale de l’opérateur au niveau de la production.
Le retour d’information peut durer plus d’une
semaine dans le cas de certaines entreprises, d’où
la faible réactivité face à des défaillances
récurrentes.
AMDEC.TR développée
par GEMTECH,
est un système dont les taches (1) Acquisition, (2)
Traitement, (3) Analyse, (4) Edition des graphiques et états
de sortie, sont entièrement automatisées.
En dehors de la fiabilité et précision des
relevés, le gain de temps pour l’accomplissement
de toutes
les taches exigées est de l’ordre de 95% par
rapport au système classique de saisie manuelle.
FICHE AMDEC - SCANNER CODE A
BARRES - UNITE DE TRAITEMENT INFORMATIQUE:
FONCTIONNALITES
•
Automatisation intégrale
de la saisie par type d’arrêt: aucune saisie,
ni clavier, ni stylo, zéro papier.
• Enregistrements
automatiques: par jour, par mois, par an.
• Pointage des
heures d’équipe: heure de début,
et heure de fin par équipe.
• Historique:
consultation des enregistrements passés.
• Grande aisance
de manipulation: pour l’opérateur
il suffit de pointer des codes à barres.
• Paramétrage:
Possibilité d’ajout d’autres causes d’arrêt,
ou d’autres machines
• Impression des
rapports journaliers et mensuels.
• Aspect didactique:
Chaque arrêt peut être symbolisé par
une photo: cas des opérateurs analphabètes.
ANALYSES
• Grande précision
au niveau de la saisie des heures d’arrêt,
reprise de production, et durée des arrêts:
l’horloge de l’ordinateur remplace la montre
de l’opérateur.
• Classification
automatique sous forme de diagramme de PARETO:
par ordre décroissant du nombre d’arrêts
par type : quels sont les arrêts les plus fréquents.
• Criticité
des arrêts: cumul des temps d’arrêt
par type, les arrêts les plus fréquents ne
sont pas obligatoirement les plus critiques. Quel est notre
plan d’action afin de minimiser la durée d’arrêt
par type ?
• Analyse temporelle:
Evolution dans le temps par type d’arrêt : quelles
mesures avons-nous entreprises pour réduire dans
le temps le nombre d’arrêts, le nombre d’arrêts
pour une cause donnée, augmente ou diminue dans le
temps ?
• Etude des écarts
des temps d’arrêts par rapport
au temps toléré par type: quel est le temps
toléré pour un type d’arrêt donné,
comment améliorer ces temps ? quel notre nouvel objectif
temps pour un arrêt donné ?
• Analyse par équipe
: performance par équipe: pourquoi
un type d’arrêt est plus fréquent chez
une équipe donnée, avons-nous besoin d’un
perfectionnement précis pour l’équipe
en question ?
RESULTATS
• Amélioration
de la réactivité des opérateurs,
dans la mesure ou l’information est acquise et traitée
en temps réel.
• Mise
en place quasi-immédiate
des actions à entreprendre, et évaluation
immédiate.
DESCRIPTION
ET MISE EN PLACE DU SYTEME AMDEC TEMPS REEL
La mise en place de l’AMDEC.TR
La mise en place de
l’AMDEC.TR Temps réel au niveau d’une
ligne de production est basée sur les quatre étapes
suivantes:
1- Audit des systèmes
de production actuels: Analyse des modes de production
actuels,
organisation des équipes, goulots d’étranglement
de la production, productivité actuelle..
2- Identification des modes de
défaillance: l’ensemble des causes d’arrêts
de production est répertorié, et validé
par les opérateurs machines et les responsables de
la production.
3- Paramétrage de l’application:
introduction des causes d’arrêts au niveau de
la base de données, les temps tolérés
par type d’arrêt, les temps d’équipes…
4- Mise en route du système,
et formation de l’opérateur machine aux techniques
de pointage des différentes causes.
Le système est basé
sur la lecture à l’aide d’un scanner
code à barres des différentes causes d’arrêt.
Contrairement aux saisies manuelles, l’ordinateur
réalise l’ensemble des fonctions de saisie
et de traitement, sans même faire appel au clavier
de l’ordinateur.
Le paramétrage de l’application
Le paramétrage de l’application permet de
définir sans aucune limitation, l’ensemble
des points suivants :
1- Les machines : plus d’une machine en version
réseau
2- Les causes de défaillance par machine
3- Le temps toléré par défaillance:
changement de l’objectif
4- Le nombre des équipes
5- Horaires par équipe
L’exploitation par l’opérateur
En pratique, l’opérateur machine pointe
un code correspondant au début du travail de son
équipe. par exemple pour l’équipe
1 opérationnelle entre 06h et 14h, l’opérateur
pointe l’heure de son début de service (avant
l’entrée en production), il pointe également
l’heure de la fin de service (fin d’équipe).
Le temps d’ouverture par équipe est ainsi
très bien maîtrisé.
En cas d’arrêt de la production, l’opérateur
:
1.
Déclare l’arrêt machine: l’heure
du début de l’arrêt est connue, la
cause de l’arrêt n’est pas connue «
en principe »: 1. Activation du code arrêt
2. Il intervient au niveau de la machine pour la remise
en route de la production: la cause d’arrêt
est identifiée.
3. Il déclare la cause de l’arrêt:
2. Activation du code type d’arrêt, et il
pointe le moment de reprise de la production: 3. Activation
du code reprise de production.
Grâce à ces trois séquences, il devient
possible de connaître :
1. La cause de l’arrêt
2. Le moment de l’arrêt
3. Le moment de reprise de la production
4. La durée de l’arrêt
ANALYSES
L’analyse est réalisée automatiquement
au niveau de l’ordinateur. Un journal des arrêts
permet de préciser les fonctions suivantes :
• Type d’arrêt
• Heure de début
• Heure de fin
• Temps d’arrêt
• Le pourcentage du temps d’arrêt par
rapport au temps toléré pour l’arrêt
en question
• Analyses par équipe
• Le nombre global des arrêts par type
• Le pourcentage global par type d’arrêt
• Le temps d’arrêt global par type d’arrêt
• Le pourcentage en temps par type d’arrêt
Journal
des arrêts en temps réel
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Le journal des arrêts donne les moments de début
et de fin des arrêts, de même que le type
d’arrêt, la durée et la comparaison
par rapport au temps d’arrêt toléré
pour le type d’arrêt en question. Nous pouvons
savoir si un arrêt est réalisé à
100% ou 150%
du temps toléré, et même moins que
100% ce qui permet de réajuster l’objectif.
A ce stade de l’analyse, il est possible de trouver
qu’une cause d’arrêt se produit par
exemple 20 fois durant la journée, avec un temps
d’arrêt globale de 2 heures. Nous pouvons
rencontrer un seul arrêt avec une durée de
3 heures: c’est l’arrêt le plus critique.
Il est vrai qu’il faut s’attaquer aux arrêts
les plus fréquents selon la loi des 20/80 de PARETO,
mais il demeure plus important de s’attaquer aux
arrêts qui prennent le plus temps: les
plus critiques.
Au niveau graphique, le programme classe automatiquement
et en temps réel, les causes par ordre d’importance
selon la classification PARETO,
il devient possible de visualiser en temps réel,
les principales causes d’arrêts qui se produisent
au moment même.
Diagramme
de PARETO en temps réel
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Un agenda permet de consulter les jours et les mois antérieurs.
En effectuant un clique sur un type d’arrêt
donné au niveau de la répartition PARETO,
il est possible de connaître sont évolution
dans le temps : Est-ce que cet arrêt évolue
dans le temps de manière favorable ou défavorable
?
Grâce à ces analyses qui évitent les
traitements manuels fastidieux, les entreprises bâtissent
des stratégies qui leur permettent, d’une
part de minimiser le nombre des arrêts, et d’autre
part de connaître les plus critiques afin de réduire
leurs durées. Des actions très simples :
réorganisation de l’atelier, amélioration
du circuit d’alimentation.. peuvent réduire
de manière très significative le temps d’arrêt,
et par conséquent une nette amélioration
de la productivité et par conséquent de
la compétitivité industrielle.
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